Proceso del corte por agua
Corte asistido por ordenador, especificando las medidas de la pieza, el espesor y el tipo de material.
La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina técnica, junto con el plano del diseño de la pieza que contiene las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.
Una vez revisado el plano, éste se vincula con el programa particular de la máquina de corte por chorro de agua.
El paso siguiente es dirigirse directamente a la máquina, y programar el corte añadiendo determinados datos como la dureza o características del material.
Desde una boquilla que oscila entre 1,2 mm y 1,5 mm de diámetro, sale un potente chorro de agua a presión, que mezclado con un abrasivo es capaz de cortar cualquier tipo de material.
Es aportada por un sistema de una bomba dotada con un intensificador de ultrapresión que hacen que ésta pueda llegar hasta 4000 bares de presión.
Dependiendo del objeto de trabajo, existe la opción de trabajar a menos presión, sobre unos 2000 bares, o incluso trabajar sin el abrasivo, pero esto se utiliza en materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortadas, o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo, no quieran ser cortadas, sino únicamente marcadas.
Dependerá de factores como la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza.
La presión permite que el líquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo. El corte puede ir desde minutos a horas.
Al agua además se le añade un abrasivo, ya que un simple chorro de agua no sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales más duros.
Una mezcla de arcillas y vidrios dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito.
Desde 5 mm, que es cuando empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de 200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm usando eso si, en aplicaciones especiales.
Esto va en función del tipo de material, pudiéndose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y con abrasivo, se puede cortar fácilmente corcho de dos metros de espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos hasta plásticos, incluso se utiliza para preparación de superficies como limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria aeroespacial.
Es un proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no aporta oxidación superficial y la generación de viruta no es un problema en este caso.
La máquina esta dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
Como característica del proceso cabe destacar además, que el proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
A la hora de realizar el corte, se tiene en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar el mismo y, por otra, valorar el material del que se dispone (en existencias), ya sea restos de otros mecanizados o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acumular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el material. Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con múltiples cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de este momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la máquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un acabado excelente de la pieza a mecanizar.